1. Добыча сырья и первичная обработка

Месторождение глиноматериалов является уникальным природным источником керамического сырья. Глина данного карьера, по данным лабораторных отчетов, полностью пригодна для производства высококачественного облицовочного кирпича и керамических поризованных блоков.

Разработка месторождения ведется в строгом соответствии с европейскими стандартами добычи глины. Послойное снятие грунта, качественная сортировка сырья, контроль параметров глиноматериала позволяет создать процесс безотходной добычи глины и обеспчить стандарты экологической безопастности карьера. Новейшая карьерная техника позволяет поддерживать высокие объемы добычи и соблюдение технологий.

2. Очистка, измельчение сырья

Первичная и последующая обработка сырья насчитывает около десяти производственных циклов! Трудно представить, что гигантские глиняные валуны, пройдя через дезинтеграторы, рыхлители и металлоулавливатели, измельчители в конечном счете, имеют крупность помола шихты менее 0,7 миллиметра! Сырье, по своим качествам, становится похожим на детский пластелин — однородный, пластичный и готовый к обретению нужной формы.

Пропускные способности линии подготовки составляют более около 60 тонн первоклассного глиноматериала в час, поставляемого на экструдирование (формование).

3. Перетирание и перемешивание шихты

Поступая на формование, шихта подается в вальцы тонкого помола, в которых она перетирается и перемешивается. Далее в двухвальном смесителе рабочая масса перемешивается еще раз и, после деаэрации в вакуумной камере, подается на экструдер.

Глиняный брус при выходе из смесительной камеры режется на мелкие куски, что обеспечивает быстрое и полное удаление воздуха. Ключевой деталь — головка пресса, сквозь которую и появляется на свет глиняный брус с пустотами внутри. Сложность данного устройства заключается в практически ювелирной системе регулировок. Каждый миллиметр, каждый градус поворота десятков регулировочных болтов на головке экструдера меняет параметры конечного продукта: размеры, геометрию, пустотность, вес готового кирпича.

4. Формование

Процесс раскроя бруса на заготовки, происходит в автоматическом режиме. Именно в этот момент каждый кирпич обретает ещё одно отличительное качество тонкую вальцовку на гранях продукции. Этот элемент, не только придает кирпичу идеальную геометрию, гарантирующую аккуратность швов в кладке, но и создает дополнительную защиту от сколов кирпича при разгрузке и транспортировке.

Не может не завораживать взгляд, процесс автоматической укладки заготовок на сушильные планки, на этапе погрузки продукции в вагонетки. Планки для укладки кирпича имеют особые требования к размерам и качеству используемого металла. Когда счет идет на микроны, а каждый миллиметр влияет на плотность выкладки заготовок, производство, казалость бы такой «мелочи» как сушильная планка, требует повышенного внимания к качеству.

5. Сушка и выдержка циклов

Цикл сушки различных типов продукции займет до 70-ти часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде 16 туннелей непрерывного действия каждый длиной — метров. Цикличная производительность сушилки — 80 000 единиц продукции. Транспортировка вагонеток, происходит в автоматическом режиме.

Процесс проходит посредством циркуляции воздуха, т. е. воздух внутри каждой рабочей единицы двигается до тех пор, пока он не достигнет максимально возможного содержания влажности. Конструкция сушилки и соответствующие контрольно-измерительные приборы позволяют выдерживать точный режим процесса сушки и осуществлять контроль идеальных температурных условий в любой фазе процесса.

6. Обжиг

Несмотря на то, что неважных моментов в деле производства кирпича не существует, обжиг является самым ответственным этапом производства. Вагонетка с изделиями движется сквозь печь несколько суток.

Процесс, условно разбитый на три этапа — предварительный нагрев, обжиг и охлаждение — осуществляется средствами автоматизированного комплекса, способного отслеживать местоположение в печи конкретной партии продукции, контролировать множество параметров процессов обжига.

Печь обжига, оснащена десятками точечных, высокоскоростных газовых горелок, имеет контрольные приборы зажигания и регулировки силы пламени. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а отработанное тепло применяется повторно для сушильной печи.

Температура печи может достигать 1200 °C, что диктует высочайшие требования к технологичности оборудования для обжига. Вагонетка представляет из себя сложный «пирог» из новейших теплоизоляционных материалов, движущей базы из металлов высокой температурной закалки, а также автоматизированной системы подачи.

7. Готовая продукция

Кирпич упакован и готов к транспортировке.